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改善了环境提高了效益

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武汉青江化工股份有限公司(以下简称青江化工)是国家有关部门和湖北省确定的循环经济示范点。多年来，企业自觉地坚持走可持续发展的道路，不断改革工艺，推行清洁文明生产，探索出了一条通过发展循环经济、不断提高资源能源利用效率、企业不断发展壮大、清洁文明生产水平不断提高的新路子。
    源头上减少污染物产生
    青江化工的循环经济之路是从抓环境保护工作开始的。青江化工的前身是武汉硫酸厂，主导产品是硫酸，所采用的原料路线是硫铁矿制酸，即硫铁矿经过焙烧，产生二氧化硫，再转化成三氧化硫经水吸收制成硫酸。建厂初期，由于对环保工作重视不够，措施不力，环保问题较突出。面对如此严重的局面，青江化工决策层认识到:只有走把过程控制和末端治理结合起来的道路，才能兼顾企业经济效益和社会效益。
    抓废气治理。硫酸装置所排废气中含有的二氧化硫，对大气环境、大气质量影响很大，是扰民的主要因素。废气中二氧化硫的含量高低，主要由硫酸生产过程中吸收、转化、净化等工序的工艺技术水平决定。为此，企业采用先进的二转二吸工艺，提高二氧化硫的转化率和三氧化硫的吸收率，充分利用硫资源，同时减少尾气中二氧化硫的排放。采用二转二吸工艺，尾气排空的二氧化硫浓度可由一转一吸的4000~8000mg/m3降至600mg/m3
    以下，低于1200mg/m3的国家排放标准。由于提高了二氧化硫的转化率，使硫酸产量也得到提高，在取得一定社会效益的同时，原材料消耗降低，企业也取得了明显的经济效益。
    为了进一步提高治理效果，青江化工又采用“氨吸法”工艺对排空的尾气进行净化，使尾气净化率达到90％以上。据武汉市环境监测站实地监测，公司周围大气环境达到二类区域标准，是青山地区大气环境质量最好的区域之一。
    抓废水处理。针对生产过程中产生的废水，青江化工分别采取回收利用和治理措施。对于冷却水，因其没有被污染，可以回收利用，企业就根据各工序工艺特点，分别采取循环利用措施:投资50余万元，新建一套600m3/h的低噪无驱冷却塔，使阳极保护冷却水循环使用；投资50余万元，对净化水系统及冲渣水系统进行改造，使冲渣水全部循环，净化水部分循环使用；建成一套800m3/h的冷却水系统，使发电机组水系统循环使用。此外，各相关副产品生产的水系统均使用循环水。通过以上措施，企业的取水量大幅削减至理论取水量的10％，水系统的循环利用率提高到95％以上，降低了生产成本，同时极大地减少了污染物的排放总量。
    对于工艺污水，青江化工经过多年的探索、筛选，首先改进净化工艺，提高净化收率，降低污水总酸度，使污水总酸度由改进前的8g/l降低到0.8g/l，增加了产品产量，降低了处理负荷。与行业内较好水平相比，由于工艺控制好，每年多产硫酸1500吨，价值75万元。1999年，青江化工在全国硫酸行业率先投资250余万元，采用美国戈尔公司先进的薄膜微孔过滤技术及设备对污水进行治理；一经投入使用，就使污水12项指标全部达到一级企业排放标准，处理后的污水外观与矿泉水无二。对处理过的污水采取部分循环使用、部分排放的办法，节约运行费用。2001年，公司工程技术人员经过不断试验、比较，成功采用国产过滤膜代替进口过滤膜，又进一步降低了治理成本。
    从被动环保到主动环保
    如果说，青江化工早期的环保工作是形势所逼，是“不自觉”行动的话，那么，随着企业的不断发展，青江化工开始意识到减少“三废”排放，不仅仅是环保达标、企业生存问题，更重要的是，这是一条提高资源利用效率、增强企业经济效益，从而提升企业社会形象的重要途径。
    以硫铁矿为原料生产硫酸会产生大量的固体废渣(主要是氧化铁，含铁量为50％左右)，因其含铁量较低，炼铁厂不能使用，只能作废物堆放，而公司堆放场地有限，这就直接制约公司的正常生产和发展，又造成环境污染。从宏观方面看，我国属于贫铁资源国家，每年需要大量进口铁矿石。因此，综合利用含铁废渣具有非常重要的意义。在这种情况下，青江化工投资64.5万元，经过反复试验，最后采用三级磁选——球磨工艺，从废渣中提取含铁量大于55％的铁精矿获得成功，可年产铁精矿1.8万吨供炼铁厂冶炼，其余含铁量低的废渣作为水泥厂的掺和料。
    对于废气，青江化工投资70余万元建成尾气三级吸收装置，利用氨水吸收尾气中的二氧化硫制取亚硫酸氢铵，它是西药安乃近的重要生产原料；按年产亚硫酸氢铵6000吨计，年创经济效益100余万元，同时更进一步降低尾气中的污染物排放。
    青江化工不但对废弃物加以回收利用，而且对“废弃”的能源也想法利用:硫酸生产的重要工序是硫铁矿焙烧，这是一个强放热的化学反应过程，以前对化学反应热没有利用，白白浪费掉了，同时焙烧炉边高温灼人，形成“热污染”，职工工作环境恶劣。为此，青江化工建成了1500千瓦的余热发电装置，每年发电750万度，同时改善了环境，消除了热污染。特别是近两年来，由于电力供应紧张，外线经常停电，但由于厂里有自备发电装置，因此重要生产系统仍可连续、安全运行。青江化工又投资200万元，新建低压锅炉一套，利用余热蒸汽，生产硫酸的下游衍生产品。
    循环经济助推企业收购
    为做强做大企业，青江化工以硫酸为主体，延伸产品链，陆续收购了以生产化肥、钛白粉等与硫酸高相关度产品的企业，分别成立了武汉方圆钛白粉有限责任公司、潜江远达化工公司、青化股份化肥厂。
    循环经济在公司本部的成功实践，为这一理念的推广运用创造了条件。青江化工将成功的经验用于新企业当中，在投入资金、技术的同时，更注重输入循环经济的理念、环境治理与“三废”综合利用的认识。同时，还尝试通过企业间的物质集成和交流，形成企业间的代谢和共生耦合关系，以最大限度地提高资源利用效率，建立生态产业链模式。
    2002年，青江化工收购破产的潜江化工总厂，成立了潜江远达化工公司，主导产品为硫酸、普钙等。将循环经济的发展模式拷贝到远达公司，在厂里上了尾气回收装置(生产亚硫酸氢钠1.5万吨/年)和污水处理设施，大大改善了企业环保状况，提高了企业经济效益。2005年，远达公司硫酸产能从4万吨/年扩大至8万吨/年，从公司成立至今，污染事故纪录为零。
    方圆公司原来是武汉钛白粉厂，破产时负债率达400％，产能只有1200吨/年，产品质量低劣，且粉尘漫天、酸水横流，环境状况极差。2001年青江化工收购后，在整顿生产秩序、更新改造装备、提高产品质量的基础上，针对钛白粉生产时最大的污染源——废酸的回收利用途径，进行了认真研究。这种废酸浓度低、难以回收用于钛白粉生产，而若引进国外技术装备进行浓缩处理，则设备投资巨大，运行费用远高于回收利用价值，故此前国内钛白粉行业尚无一家企业真正解决此问题，只能作废水排放，既浪费资源，又影响环境。在此情况下，企业组织对废酸回收技术工艺的研究。经过几年探索，现已研究出一套国内独特的技术和工艺，妥善地解决了这一难题:对钛白粉生产过程中转窑尾气的余热和蒸汽进行双效浓缩，将废酸提浓到50％~60％后回收利用，全部达到了系统回用的目标，每月可节约200多吨新鲜硫酸用量，钛白粉的硫酸单耗从4吨/吨下降到3.5吨/吨。试验成功后，公司一次性投入300多万元，新上废酸回收及污水治理项目，现已正常运行。
    经硚口区环保局多次监测，企业废水排放pH值、COD、SS等污染物均符合国家规定的排标放准。财务分析表明，在目前产量条件下，回收利用产生的价值与设施运行费用相当，随着产能扩大和产量增加，回收价值必然大大超过治理费用，实现经济效益与环保效益“双丰收”。这一难关的攻克，在行业内产生了不小的轰动，前来考察学习的同行络绎不绝。同时，方圆公司在全国硫酸法钛白粉企业中第一家拿到了ISO14000环境管理体系认证证书。2005年方圆公司钛白粉的产量达7000多吨，利润总额达1046万元。
    青江化工从抓环保工作入手，自觉地走上了可持续发展的循环经济之路，使一个随时都可能“正常”死亡的小企业，不但自身获得了良性发展，同时还救活了3个濒临倒闭的企业，为社会增加了700余个就业岗位，使1600余人的收入有了比较可靠的保证。企业在获得良好社会效益的同时，经济效益也成倍速增长。

责任编辑： 整理时间：2007-3-3 10:25:00

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